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紅土鎳礦回轉窯

紅土鎳礦回轉窯

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產品介紹

紅土鎳礦回轉窯簡介

紅土鎳礦回轉窯生產流程

原料場→篩分、破碎和混勻配料→回轉窯→礦熱爐→鐵包脫硫→精煉轉爐→澆鑄。在這個基礎上,發展了對原料預干燥、原料制球、回轉窯節能和余熱發電、礦熱爐高效冶煉和低熔點渣系配料、采用底吹或側吹精煉轉爐替代頂吹轉爐、鎳鐵粒化等技術,適用于不同條件的工廠。

紅土鎳礦選礦工藝概述

礦石、石灰石、還原劑在原料場、備料間加以篩分破碎后,混勻配料送入回轉窯。
在紅土鎳回轉窯中,原料經干燥、焙燒、預還原,制成約1000℃的鎳渣,回轉窯煙氣經余熱鍋爐、除塵、脫硫化后排放,粉塵與原料混合后再次入窯。
鎳渣在封閉隔熱狀態下(高架送料小車)加入礦熱爐料倉(內襯耐火磚),根據工藝要求通過不同位置的下料管分配到礦熱爐內。

礦熱爐為全封閉式,自焙電極,埋弧冶煉,還原并熔分粗制鎳鐵和爐渣,同時產生含Co約75%的礦熱爐荒煤氣,荒煤氣經過凈化送到回轉窯燒嘴,與煤粉一起作為燃料,除塵灰經處理后,返回到原料場。礦熱爐爐渣經過水淬后可作為建筑材料,用于道路建設、制磚。

礦熱爐的產品是粗制鎳鐵,出鐵前預先在鐵水包加脫硫劑,出鐵同時脫硫,粗制鎳鐵含Si、C、P等雜質,需要繼續精煉,扒渣后,兌入酸性轉爐,吹氧脫硅,同時加入含鎳廢料以防鐵水溫度偏高,脫硅后扒渣(或者擋渣出鐵),兌入堿性轉爐,吹氧脫磷、脫碳,同時加入石灰石造堿性渣,堿性轉爐精煉后的鎳鐵水送往澆注車間,鑄成合格的商品鎳鐵塊或者制成粒狀鎳鐵。

紅土鎳礦回轉窯工藝特點


1.原料適應性強。可適用鎂質硅酸鹽礦和含鐵不高于30%的褐鐵礦型氧化鎳礦,以及中間型礦。最適合使用濕法工藝難以處理的高鎂低鐵氧化鎳礦石。
2.鎳鐵品位高,有害元素少。同樣的礦石,RKEF工藝生產的鎳鐵品位高于高爐法和“燒結礦-礦熱爐”工藝。該工藝的脫硫和轉爐精煉工序能夠將鎳鐵的有害元素降低到ISO6501標準所要求的范圍內,為煉鋼用戶所歡迎。
3.節能環保,循環利用。原料水分較多,料場和篩分破碎運輸的過程中不產生粉塵,回轉窯煙氣余熱可回收蒸汽用于發電,經過煙氣脫硫滿足環保要求后排入大氣,回轉窯和礦熱爐煙塵返回料場;礦熱爐煤氣經除塵后送回轉窯作燃料,爐渣水淬后成為建筑工業原材料。轉爐煙氣余熱回收蒸汽,煤氣回收利用,爐渣磁選回爐,尾渣可鋪路或制作水泥。從含水爐料進入回轉窯直到礦熱爐出鐵出渣的整個過程產中,爐料處于全封閉,環保節能。
4.鎳渣熱料入礦熱爐。回轉窯產的鎳渣在900℃以上的高溫下入爐,相對于“燒結礦-礦熱爐”的冷料入爐,節省了大量的物理熱和化學熱,顯著降低了電能和還原劑的消耗,提高了生產效率。

紅土鎳礦回轉窯技術參數

產品規格
(t/h)
窯體尺寸電機功率
(kw)
總重量
(t)
備注
直徑(m)長度(m)斜度(%)產量(t/d)轉速(r/min)
Φ2.5×402.5403.51800.44-2.4455149.61
Φ2.5×502.55032000.62-1.8655187.37
Φ2.5×542.5543.52800.48-1.4555196.29窯外分解窯
Φ2.7×422.7423.53200.10-1.5255198.5----
Φ2.8×442.8443.54500.437-2.1855201.58窯外分解窯
Φ3.0×453.0453.55000.5-2.4775201.94----
Φ3.0×483483.57000.6-3.48100237窯外分解窯
Φ3.0×603.06048000.3-2100310----
Φ3.2×503.550410000.6-3125278窯外分解窯
Φ3.3×523.3523.513000.266-2.66125283預熱分解窯
Φ3.5×543.5543.515000.55-3.4220363預熱分解窯
Φ3.6×703.6703.518000.25-1.25125419余熱發電窯
Φ4.0×564.056423000.41-4.07315456預熱分解窯
Φ4.0×604603.525000.396-3.96315510預熱分解窯
Φ4.2×604.260427500.41-4.07375633預熱分解窯
Φ4.3×604.3603.532000.396-3.96375583預熱分解窯
Φ4.5×664.5663.540000.41-4.1560710.4預熱分解窯
Φ4.7×744.774445000.35-4630849預熱分解窯
Φ4.8×744.874450000.396-3.96630899預熱分解窯
Φ5.0×74574460000.35-4710944預熱分解窯
Φ5.6×875.68748000Max4.238001265預熱分解窯
Φ6.0×95695410000Max5950×21659預熱分解窯


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