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氧化鋅回轉窯制粉過程磨機負荷智能優化設定控制
發布時間發布時間:2013-11-21 11:30:06 發布時間瀏覽 180次

   近年來,針對可以建立 數學模型描述的石化領域,采用模型預側控制技術(MPC)來獲取控制回路優化設定值的方法,實現了將工藝指標控制在目標范圍內。然而,對于氧化鋅回轉窯制粉過程來說,由于煤粉細度指標不僅與表示磨機負荷的磨音、原煤性質和熱風溫度具有復雜關系,而且該系統 優工作點常常隨鋼球磨損、室溫和漏風變化而發生改變,難以采用 數學模型描述,因此難以采用已有的MPC等基于模雖的技術來實現煤粉細度指標控制。

  目前.國內氧化鋅回轉窯主要依靠操作人員憑人工經驗來設定磨機負荷的方式控制煤粉細度,但是由于操作員難以及時、準確地根據操作條件設定磨機負荷,便得煤粉細度波動較大,甚至造成“飽磨”故障。河南中焦針對上述問題,提出了將數據、知識與過程機理相結合的方法,通過對煤粉細度工藝設定范圍的目標值進行網格劃分,分別采用基于案例推理的預設定方法得到磨音設定值,采用神經網絡預報模型預報制粉單耗.并根據磨機存煤量與制粉單耗的機理特性分析結果,建立磨音設定結果的決策模型。該方法實現了面向煤粉細度和制粉單耗的多目標優化控創.并得到了成功的工業應用。

  氧化鋅回轉窯制粉過程為:原煤倉內的原煤通過給煤機送人到磨機人口管道,并與干操劑混合,干操劑由回轉窯的余熱產生。該管道連接冷風管道和熱風管道,通過改變熱風門和冷風門閥門開度可以改變進入系統的干燥劑的數量和攜帶的熱量。原煤與干操劑的混合物被送人磨煤機.通過鋼球的擠壓、研磨作用而被磨制成細度與溫度合格的煤粉,然后在排風機的抽吸作用下隨氣流進人粗粉分離器進行分選。在粗粉分離器中粗粉和細粉分離,不合格的粗粉返回磨機繼續研磨,合格煤粉進人布袋收of器實現風粉分離.煤粉送人煤粉倉用于氧化鋅回轉窯燃燒。

  氧化鋅回轉窯制粉系統通過磨機負荷(主要反映磨機存煤量)和磨機出口溫度的控制,將煤粉細度和水分控制在工藝設定范圍內,且使磨機出力盡可能大。由于氧化鋅回轉窯制粉系統余熱溫度低,只能將冷風門全關、熱風門全開, 大限提高制粉效率。

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